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    实木家具生产工艺流程

    作者:  来源:   更新时间:2016-05-17  阅读数:142
    一:备料
    1.板材干燥,将木材的含水率控制在8%~10%,没有干燥过的木材一般含水率在50%以上,干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。
    2.平衡,把干燥过的木头自然放置几天,让木材恢复平衡。
    3.选料配料,木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面,如写字台的面、橱柜的可视部分等;内部用料指用在制品内部,如内档、底版等;暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件,如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。
    4.粗刨,给毛料板材定厚。
    5.风剪,毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。
    6.修边,截去毛料板材上不能用的毛边。
    7.配板,木料配板选材分直纹、山纹,颜色搭配一致,配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。
    8.布胶,在木材之间均匀布胶,胶的配比:固化剂(10—15克)、拼板胶(100克)的比,每次调胶500克左右。
    9.拼板,使用拼板机将木材进行拼装,拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。
    10.陈化,布胶完成的木材放置2小时左右,让胶水凝固。
    11.砂刨,刨去木材之间多余的胶水,使木材板面无多余胶水。
    12.锯切定宽,用单片锯给木材定宽。
    13.四面刨成型,根据需要的形状刨出木材。
    14.养生,将木材自然放置24小时左右。
    二:木工
    1.宽砂定厚,按要求砂止符合加工要求的尺寸,机加完成后进行抛光砂,,粗砂一次砂0.2mm,抛光砂一次砂0.1mm。
    2.精切,给毛料定长,加工过程中做到无崩茬、发黑,长与宽加工误差不超过0.2mm,1米以下对角线≤0.5mm,1米以上板片对角线应≤1mm。
    3.成型,根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象,加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致,加工前检查设备部件螺丝有无松动,模板是否安装规范,刀具是否装紧,加工过程中禁止顺刀进料,部件尺寸误差不超过0.2mm。
    4.钻孔,按图纸的工艺要求钻孔,加工过程中做到无崩口、无刺现象,孔位加工误差不得超过0.2mm,产品要做到配套钻孔,常试装、勤检查,确保产品的品质。
    5.配件栓砂,砂光配件,砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置,先补土后砂光。
    6.小组立,组立不用在拆开的部件,组立前应先备料,把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误,部件无崩口、毛刺、发黑现象,首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀,组立好的半成品,应无冒钉、漏钉现象,结合严密,胶水擦拭要干净。
    7.大组立,试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。
    8.成品检砂,将成品进行砂光,要做到平整、无砂痕、边角一致。
    9.平衡,将部件自然放置一段时间。
    10.涂装上线检砂,将工件的表面重新打磨一遍,特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好,如:修补不良、砂光不良、开裂、变形等。
    11.吹尘,将工件表面的灰尘吹干净。


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